可制造性设计 (DFM) 如何影响项目成功【意展医疗www.CDMO.tech】

几乎任何合理的设计在纸上看起来都不错，甚至作为原型，但这并不意味着在制造它时这是肯定的。另一方面，使用可制造性设计 (DFM)来改进零件设计、注塑成型工艺和材料选择，可确保产品或组件能够以精简、高效、经过验证和可重复的方式制造 ， 从而节省时间和金钱。

识别和克服设计挑战

零件设计和工具设计相互依赖，因此应该同时进行，最好在最早的设计阶段进行。借助DFM，跨职能工程团队会提前参与，以提供有关产品设计、公差、模具组件功能、模具材料、工具设计、材料性能、操作约束和相关成本的现实制造观点。特别重要的是：

查找零件几何形状或公差中的任何潜在问题，这些问题可能导致钢材状况不佳或需要特殊工具功能，例如升降器、滑块和穿线/脱线。

评估所选树脂的物理和化学特性，以便使用合适的模具钢并验证适当的模具冷却。

进行模流分析以确定最佳类型的浇口和浇口位置，以及适当的排气位置。

预先采取这些步骤是消除浪费的工作和返工的最佳方法，这会显着增加工具预算的成本。 此外，标准塑料设计实践的确认、工具细节的结合和运行全面的 过程故障模式影响分析 ( PFMEA ) 可以创建最可靠的设计。

• DFM 结果
• 设计具有可制造性的产品是通过在注塑过程开始时管理这些目标来达到预期结果的一种经济高效的方式：
• 消除或更换会增加复杂性的异常零件或规格，和/或组合步骤以提高可制造性
• 在设计零件时考虑工具设计的各个方面（例如在选择浇口位置时要牢记接合线和填充末端位置）
• 验证材料供应商对所选树脂的建议
• 设计零件以最大限度地减少二次操作，例如组装或精加工
• 尽可能设计具有标称壁厚的零件，并使用设计为最小或无修整的浇口进入零件的最厚壁 
• 部分设计具有足够拔模量的零件，以便在不使用脱模剂的情况下从模具中正确脱模，并在零件几何相交处加入大 半径以增强熔体流动并降低应力
• 创建合理的设计后，完成模流分析，包括熔体流动、经纱冷却压力、针织物等，以确保成型性和可制造性是 流线型、高效、经过验证和可重复的